Het Tilburgse ABC Olie zit middenin de transitie van traditionele brandstoffen- en smeermiddelenleverancier naar een dienstverlener die gebruikers inzicht geeft in de status van hun machinerie. De deelname van ABC Olie aan Fieldlab Campione 2 zorgt voor een duwtje in de rug, vertelt Paul de Heij. “Het is drempelverlagend.”

Bron: World Class Maintenance

ABC sensor

De Heij schuift een sensor over tafel. “Hier draait het om”, zegt hij. “Hiermee kunnen we de kwaliteit van de olie in een machine meten en aan de hand daarvan iets zeggen over de status van de olie, een tandwiel of lager.” Het grote voordeel is dat dat in real time gebeurt. “Traditioneel neem je een monster dat je opstuurt naar een laboratorium. Daarna duurt het minimaal twee tot drie weken voordat je de uitslag hebt.”

Afstudeerstage

De transformatie van ABC Olie naar een moderne ‘industrie 4.0’-dienstverlener loopt al een tijdje. Een student onderzocht vorig jaar welke sensor het beste geschikt is voor het meten van de oliekwaliteit in een draaiende machine. “Vervolgens onderzochten we hoe we de data uit de sensor konden halen, vanuit elke plaats in de EU en in ons systeem, of dat van een klant, kunnen krijgen. We werkten daarvoor samen met een Tilburgse start-up en kochten geschikte software in Engeland. We hebben alle losse elementen uitgezocht en getest, nu moet het een geïntegreerd geheel worden. Daarvoor hebben we via Campione 2 een hbo-student ingezet die hier zijn afstudeerstage doet.”

Praktijkcases

Fieldlab Campione 2 is speciaal bedoeld voor mkb-bedrijven en is een initiatief van WCM, Avans Hogeschool en de ontwikkelingsmaatschappijen REWIN West-Brabant, Midpoint Brabant en de Brabantse Ontwikkelings Maatschappij (BOM). Mkb’ers krijgen de mogelijkheid om in het Fieldlab op Gate2 in Gilze-Rijen en/of binnen de eigen bedrijfsomgeving te experimenteren met de nieuwste smart industry technologie, zoals data science, IoT-toepassingen en VR/AR. De deelnemers kunnen eigen praktijkcases inbrengen die vervolgens dienen als vertrekpunt voor samenwerking en innovatie. Behalve voor het toepassen van nieuwe technologie is er ook volop aandacht voor de ‘zachte’ kant (de benodigde skills) en de organisatorische kant (o.a. nieuwe businessmodellen).

Katalysator

De Heij: “ABC Olie is een mkb-bedrijf en heeft niet zomaar de middelen en resources voor grootschalige innovatieprojecten. Campione 2 is de katalysator om dit project ook daadwerkelijk te doen en af te ronden; het werkt drempelverlagend. Dankzij Campione 2 zijn de banden met het regionale onderwijs sterk verbeterd; we weten elkaar gemakkelijker te vinden en zo is hbo-student Alkan Demir bij ons terechtgekomen.”

‘Campione 2 is de katalysator om dit project ook daadwerkelijk te doen en af te ronden; het werkt drempelverlagend’

Van gap-analyse naar implementatie

Demir studeert Industrial Engineering en Management aan Avans Hogeschool. “Ik begon hier met het in kaart brengen van de huidige werkwijze. Dan zie je dat er nog veel op papier gebeurt. De visie is om vergaand te digitaliseren en die gap-analyse tussen heden en toekomst heb ik gemaakt. Nu werk ik aan een implementatieplan met daarin de stappen die we moeten zetten.” Een belangrijke stap is het mee krijgen van de onderhoudsmonteurs die niet gewend zijn om met digitale middelen te werken.

Laten zien

De Heij: “Het gat tussen de oude en nieuwe generatie, tussen oud en nieuw denken, is misschien wel de grootste gap. Wij missen nog de mensen die gewend zijn met mobiele devices te werken en die ‘digitaal’ denken. Dat is een belangrijk deel van Demirs opdracht: de nieuwe manier van denken en doen implementeren bij de oudere medewerkers.” Demir: “We ontwikkelen een dashboard met een goede gebruikers-interface. Het moet simpel zijn in het gebruik. Met waterschap Brabantse Delta werken we aan een project om uitvoering van smeertechnisch onderhoud te automatiseren naar ISO 9001-norm. Begin mei rusten we de twee scheepsmotoren van een klant uit met oliesensoren en testen we de data-ontvangst en het omzetten daarvan in begrijpelijke informatie. Met die twee cases kunnen we laten zien dat het werkt.”

Niet eng

De Heij’s collega Diego Scognamiglio speelt ook een rol in de implementatie en acceptatie van de nieuwe technologie en werkwijze. Scognamiglio werkt deels als onderhoudsmonteur in het veld en deel als smeertechnisch coördinator op kantoor. “De monteurs zijn gewend om op een bepaalde manier te werken die voor hen goed werkt. Zij zijn niet per se uit op een verandering. Ik denk mee over de beste aanpak en laat de collega’s in het veld zien dat het ook echt werkt en niet eng is.”

Naamsbekendheid vergroten

ABC Olie groeit en verwacht jaarlijks twee onderhoudsmonteurs te moeten aantrekken. De Heij: “Door via Campione 2 hier studenten aan het werk te zetten vergroten we onze naamsbekendheid bij een jonge doelgroep. En de kans dat studenten hier blijven hangen, is natuurlijk interessant. Bovendien brengen ze naast de nieuwste technologische inzichten ook nieuw elan in het bedrijf.”

De Heij: “Onze deelname aan Campione 2 is waardevol. Helaas konden we door de coronamaatregelen niet op het gewenste niveau met de andere deelnemers aan de slag. Dat is iets waar we nu hopelijk alsnog mee kunnen beginnen. Binnenkort gaan we in het Fieldlab in Gilze-Rijen kijken hoe ze op de testinstallatie sensordata verzamelen en vertalen naar dashboards die de gewenste informatie tonen.”

Meer informatie over de mogelijkheden voor het MKB binnen Campione 2? Neem contact op met Paul van Kempen.

 Innovatieve samenwerking Avans, Campione en MKB komt op stoom

Gestructureerd innovaties voor voorspelbaar onderhoud bedenken, testen en ontwikkelen. Fieldlab Campione op Gate2 in Rijen faciliteert dit sinds 2015. Aan het lab – dat op initiatief van brancheorganisatie World Class Maintenance (WCM) is opgericht – zijn inmiddels verschillende grote bedrijven verbonden. Denk aan Tata Steel, Fuji Film en Sitech Services. Ook het onderwijs is nauw betrokken bij het Fieldlab. Inmiddels zijn de innovaties in een dusdanig stadium beland dat ook de regionale MKB’ers hierin mee kunnen worden genomen. “Innovaties op dit vlak kunnen namelijk veel geld besparen.”

Van preventief naar voorspelbaar onderhoud

Het is en blijft indrukwekkend. De testopstelling Campione op de tweede verdieping van Gate2 die één op één voldoet aan wat je in de Nederlandse fabrieken ziet. In het klein weliswaar, maar toch. Dit is de ruggengraat van Fieldlab Campione. De plek waar onderzoek en innovaties op het gebied van voorspelbaar onderhoud de afgelopen jaren met veel succes zijn uitgevoerd. Studenten van Avans en ROC bouwden mee aan de productielijn. Ook deden ze samen met bedrijven en andere partners onderzoek naar hoe onderhoud aan die productielijnen het best kon worden aangepakt.

Want dat is waar het hier om gaat: onderhoud aan productielijnen slimmer maken. Wat nu vaak gebeurt in fabrieken is gepland of correctief onderhoud. Dus: we gaan op basis van een planning met onderdelen van de productielijn aan de slag, zonder dat we weten of het al écht nodig is. Paul van Kempen, directeur van brancheorganisatie WCM: “Daardoor gebeurt het misschien te vaak, en dat kost geld. Bij de andere werkwijze is het andersom: daar ben je te laat. Een onderdeel is kapot waardoor de volledige productielijn stil komt te staan. Ook dat kost weer bakken met geld. Kortom: als je precies weet wanneer onderhoud aan je materialen nodig is, scheelt dat je hoe dan ook een hoop onnodige kosten.”

Veilig innoveren

Innoveren is spannend. Dat geldt voor elke branche, maar misschien nog wel een tikkeltje meer voor de maakindustrie. Als de productielijnen onnodig stilstaan, kost dat dus geld. En het kan ook nog eens gevaarlijk zijn, bijvoorbeeld als er met chemicaliën wordt gewerkt. Van Kempen: “Veranderen willen bedrijven wel, maar pas nadat bij wijze van spreken bij een buurman was aangetoond dat het werkt. Toen besloten we dat we zelf die buurman maar moesten zijn. Dat we een centrale plek voor innovatie moesten creëren. Zo is Fieldlab Campione ontstaan.”

Inmiddels zijn een aantal grote bedrijven mee in het proces. Tata Steel, Fuji Film en Sitech Services zijn zogenaamde ‘living labs’, waar bevindingen uit het fieldlab in de praktijk worden getest en onderzocht. “Midden– en West-Brabant is juist kenmerkend door het grote aantal MKB’ers in deze regio”, aldus Van Kempen. “De volgende logische stap is dus om de innovaties die we tijdens Campione hebben opgedaan, te vertalen naar hun dagelijkse praktijk.”

Kennis voor MKB opdoen én delen

En dat is nog een leuke uitdaging. Want zoals gezegd: onze regio kent een groot aantal MKB’ers. “Door een stuk of vijf verschillende bedrijven heel intensief te begeleiden, en de kennis die we daarin opdoen te delen met andere ondernemers, zorgen we meer bedrijven praktische handvatten krijgen om mee aan de slag te gaan.”
Op het moment van schrijven zijn drie bedrijven gestart: ABC Olie, Panhuijsen Verpakkingen en Habraken. Voor twee andere bedrijven is de voorbereidingsfase gestart: Protix en Vacumetaal. “In de selectie van bedrijven zijn er twee belangrijke categorieën waar we ons op richten. Aan de ene kant asset owners: de eigenaren van de fabrieken. En aan de andere kant: productleveranciers, die voorspelbaar onderhoud op hun producten als aanvullende service kunnen verkopen. Habraken is daar een mooi voorbeeld van”, licht Van Kempen toe. “Door ons te richten op deze twee categorieën, zorgen we dat er ook voor andere bedrijven een technische vergelijkbaarheid is. En dat is van belang als je wil leren van elkaar.”

Samenwerking met Avans Hogescholen

Hoe ziet die begeleiding er in de praktijk dan uit? Dit is waar Avans Hogescholen om de hoek komt kijken. Studenten van verschillende opleidingen worden gematcht aan de vraag van de deelnemende bedrijven. Flip Wubben, Avans: “Door te werken met wat we ‘stapelstages’ zijn gaan noemen, zorgen we ervoor dat het onderzoek en de bevindingen die onze studenten doen duurzaam voor het bedrijf kunnen worden ingezet.” Stages en afstudeeronderzoeken hebben een duidelijk gekaderde tijdsduur en onderzoeksscope, legt Wubben uit. Het is zonde als de opgedane kennis dan weer verdampt als de student vertrekt. “Doordat de stages elkaar deels overlappen, en daardoor goed op elkaar aansluiten, zorgen we ervoor dat studenten voort kunnen borduren op elkaars resultaten. Bijvoorbeeld door verder te gaan met de aanbevelingen voor verder onderzoek die een voorgaande student heeft gedaan.”

MKB: wees welkom!

Eigenlijk was de aftrap van Campione II twee jaar geleden al. Maar die inmiddels welbekende pandemie gooide roet in het eten. Sinds dit jaar zijn de onderzoeken bij de eerste drie bedrijven dus echt gestart. En op korte termijn volgen er meer. Van Kempen: “Dat betekent dat we de komende periode steeds vaker resultaten zullen delen. Dat doen wij niet alleen: partners als de BOM, Midpoint Brabant, Rewin en Gate2 helpen ons daarbij. Zij hebben immers de contacten bij die achterban, de MKB’ers voor wie deze ontwikkelingen zo van belang kunnen zijn.”

Op 24 mei is de officiële afsluiting van het Smart Maintenance Skillslab op Gate2. Een openbare bijeenkomst, waar tijdens de workshops ook aan Campione II deelnemende bedrijven zullen vertellen over hun eerste ervaringen. Verder verschijnen er regelmatig updates in de vorm van artikelen of filmpjes, via de kanalen van de genoemde partners en via de nieuwsbrief van WCM. Wubben, Avans: “Ik hoop dat we door dit project niet alleen deze bedrijven verder helpen, maar ook dat we onze verbinding met het MKB verder versterken. Naast de circa 2000 docenten hebben we vanuit onze lectoraten veel kennis in huis, die we maar al te graag met het MKB delen.” Van Kempen sluit zich hierop aan: “Het zou mooi zijn als we met onze partners door dit project een soort loketfunctie krijgen. Dat bedrijven weten dat ze bij ons aan kunnen kloppen, ongeacht de vraag. En dat wij ze altijd verder kunnen helpen of door kunnen verwijzen. Zo bouwen we samen verder aan een toekomstbestendige maakindustrie. Hier, in Midden- en West-Brabant.”

Lees ook het eerdere interview met Paul van Kempen over de eerste vijf jaar Campione.

Daan van der Eerden deed vorig jaar als mbo-student onderzoek naar de verschillen in aansturing van pompen door elektronische regelkleppen versus frequentieregelaars. Volgens Van der Eerden is ‘de industrie’ terughoudend om frequentieregelaars te implementeren en dat is een gemiste kans, zo blijkt uit zijn onderzoek.

Verschenen in: Vakblad voor Asset Management

Het niveau of de flow in een vloeistofproces wordt vaak geregeld met een regelklep die wordt aangestuurd door een regelaar. Van der Eerden: “Het niveau of de flow in een installatie kan je ook regelen met een frequentieregelaar. De aanleiding voor mijn onderzoek was de constatering dat veel bedrijven voor hun installaties nog gebruik maken van regelingen met een regelklep, ondanks dat dit een verouderde manier is vergeleken met frequentieregelaars.”

Bedrijven aarzelen

Een frequentieregelaar wordt gebruikt om het toerental van een elektromotor te regelen, bijvoorbeeld om de procesregeling te verbeteren of het energieverbruik te beperken. Frequentieregelaars vormen geen nieuwe technologie; de eerste stammen uit eind jaren zestig en sindsdien werden ze steeds verder doorontwikkeld. “Ik denk dat bedrijven aarzelen om een bestaande regelklep te vervangen door een frequentieregelaar, omdat de aanname is dat de bestaande regelklep voldoende werkt, omdat ze opzien tegen (de kosten van) de vervanging of omdat de restlevensduur van een bestaande installatie te kort is om de investering te rechtvaardigen.”

Daan van Eerden

Nooit onderbouwd

“Mijn onderzoeksvraag luidde: wat zijn de verschillen in aansturing tussen een elektronische regelklep en die van de pomp met de frequentieregelaar? Met de resultaten wilde ik onderbouwen waarom het verstandiger is om een frequentieregelaar aan te schaffen voor huidige en toekomstige installaties. Aan het einde van het onderzoek wilde ik daarom het volgende opleveren: de energiebesparing, de terugverdientijd en de verschillen in het optreden van slijtage.” Van der Eerden verwachtte bij aanvang al een aanzienlijk verschil te meten bij het energieverbruik en de trillingsmetingen. “Over dat vraagstuk zijn al verschillende rapporten verschenen, die allemaal aantonen dat de frequentieregelaar een betere besparende optie is als je het vergelijkt met de regelklep. De verminderde slijtage wordt als een voordeel benoemd, maar dit is nooit onderbouwd met onderzoeksresultaten. Het verschil in de slijtage wilde ik meten via trillingsmetingen.”

Testinstallatie

Van der Eerden rondde zijn onderzoek vorig schooljaar af als onderdeel van de opleiding Procestechniek bij ROC Tilburg. Het praktijkdeel vond plaats aan de testinstallatie van Fieldlab Campione van World Class Maintenance op Gate2 in Rijen. De testinstallatie van Campione betreft een circulair proces waarmee de meest voorkomende bewerkingen van een vloeistofproces kunnen worden uitgevoerd, zoals mengen, temperatuurregeling en verpompen. Om veiligheidsredenen gebeurt dit alleen met water en niet onder druk of met hoge temperaturen. “Het voordeel van de fieldlab-omgeving is dat je geen hinder hebt van een productieomgeving en een eventuele ploegendienst. Ik werd redelijk ‘los’ gelaten en kon mijn ding doen. Als ik hulp nodig had, kreeg ik die van de docenten van ROC Tilburg en Avans Hogeschool.”

Verschillen meten

Het doel van de praktijkmetingen was om de verschillen te meten in aansturing tussen een elektronische regelklep en die van de pomp met de frequentieregelaar. Bij de verschillen lette Van der Eerden op het vermogen, de flow, het toerental en de trillingen. “Ik deed zoveel mogelijk metingen bij verschillende waarden om een zo accuraat mogelijk resultaat te krijgen.” De metingen hadden een duur van 1 tot 1.5 uur. Op de pomp zitten verschillende trillingssensoren; om de tien minuten wordt een meting van 0~ 1.000Hz genomen. Deze trillingsdata worden in het programma uAnalyst Live ontvangen. De data worden weergegeven in een grafiek met de meest recente metingen. De metingen kunnen worden uitvergroot van nul tot en met 1.000Hz. “Zo kan je de pieken goed waarnemen en bepaalde frequenties eruit filteren. Door middel van terugkomende frequenties kan je bepalen welke frequenties relevant zijn voor het bepalen van onderhoud en slijtage. De trillingssensoren zitten op de pomp en de motor; deze zijn bekabeld. Dit heeft het voordeel dat je op deze manier continu data kan binnenhalen zonder een onderbreking van stroom of het verwisselen van batterijen.”

Conclusies

Van der Eerden komt op basis van zijn onderzoek tot een aantal conclusies. Hoe lager het setpoint van het reactorvat, hoe lager het verschil in vermogen. “Maar het verschil tussen de regelklep en de frequentieregelaar blijft nog steeds groot. Het verschil in vermogen is gemiddeld 46 procent. Hieruit komt duidelijk naar voren dat de frequentieregelaar minder vermogen heeft en dit beter kan afstemmen op het ingevoerde setpoint.” Door het verschil in vermogen is er ook sprake van een verschil in de energiekosten. Omdat de frequentieregelaar het laagste vermogen heeft, maakt die regeling de minste kosten. Uit de trillingsmetingen blijkt dat de gebruiksintensiteit van een pomp bij een regelklep hoger ligt dan bij een frequentieregelaar en dat de regelklep sneller slijt. “Bij de regelklep treedt er meer slijtage op, omdat daar de trillingen heviger zijn. Trillingen hebben invloed op de conditie van de roterende onderdelen. Elk roterend onderdeel in de pomp heeft een eigen frequentie; hoe hoger het toerental, hoe harder de onderdelen zullen gaan trillen. De conditie gaat harder achteruit als de onderdelen in een sterk belasterende staat verkeren. Dit in tegenstelling tot de frequentieregeling.”

Businesscase

Van der Eerden stelde een businesscase op waarvoor hij uitgaat van enkele aannames. Zo gaat hij voor zijn berekening uit van één pomp met de specificaties van de e-NSC conform ErP2015. De opbrengst van de pomp is 1.800 kuub per uur. Het vermogen is 3 tot 355 kW. Voor de berekening gaat hij uit van een vermogen van 110 kW. De kosten per kWh zijn 0,1224 euro. Op basis van 8.766 draaiuren per jaar kost de regelklep 13,46 euro per uur en de frequentieregelaar 9,16 euro. “Door het constant lagere vermogen van de frequentieregelaar heeft deze een vlakkere lineaire kostenlijn. Dit veroorzaakt een stijgende winstlijn over de jaren heen. Na ruim tien jaar levert dit in mijn rekenvoorbeeld een besparing van ongeveer 380.000 euro op voor één frequentieregelaar.”

Aanbevelingen

Op basis van zijn bevindingen doet Van der Eerden een aantal aanbevelingen. “De frequentieregelaar blijkt een betere aansturing te zijn dan de regelklepregeling. Binnen de testinstallatie en de stageperiode was echter sprake van een aantal beperkingen en er is wellicht een nog beter resultaat te behalen. Bijvoorbeeld door de metingen uit te voeren in een kleiner meetgebied. Of door een uitgebreidere range aan setpoints te gebruiken, waardoor je een algemene curve kan maken. Mijn belangrijkste aanbeveling zou zijn om de metingen te concentreren rond setpoint 50. Dit is een stabiel punt voor beide regelingen ten aanzien van de flow.” Een andere aanbeveling is om langere metingen uit te voeren om een beter beeld van de werkelijke situatie te krijgen. “De pompen in de industrie draaien vaak 24 uur, 7 dagen in de week. Als de metingen langer zouden worden uitgevoerd, kan temperatuurstijging relevant worden. Dit zijn effecten die zich in de procesindustrie voordoen. Die kon ik helaas niet meenemen in mijn metingen van één uur. Ook zal de hoeveelheid aan data van de metingen bij een bepaald setpoint aanzienlijk groter zijn en dus betrouwbaarder. Door dieper op deze data in te gaan, kan je belangrijke uitschieters identificeren. Om dit zo betrouwbaar mogelijk te doen is mijn aanbeveling om dit met regelmaat te meten.”

Extra onderzoek

Extra onderzoeken zouden nog gedaan kunnen worden naar het vaststellen van de invloed van de viscositeit van de circulerende vloeistof, naar verschillende leidingdiktes en naar de invloed van de temperatuur. “Mijn aanbeveling voor de trillingsmetingen is om de frequenties beter te identificeren. Er zijn veel frequenties van gelijke snelheid. Dit zou je bijvoorbeeld kunnen doen door een kapotte lager in de pomp te monteren en hierop trillingsmetingen uit te voeren. Op deze manier kan je mogelijk bepaalde onderdelen identificeren, door terugkomende pieken. Deze gegevens kunnen relevant zijn voor voorspellingen van onderhoud.”

“Mijn onderzoek vond plaats op een beperkte installatie met alleen water, met lage vermogens en leidingen met kleine diameters. In de industriële praktijk zijn allerlei omstandigheden anders, zoals druk, temperatuur, viscositeit van het medium en diameters van het leidingwerk. Toch vind ik dat bedrijven frequentieregelaars meer kunnen en moeten overwegen.”

De Lijmacademie, een succesvol en snelgroeiend bedrijf dat ruim acht jaar op Gate2 gevestigd is, werkt sinds 2,5 jaar intensief samen met de Veldhovense chipfabrikant ASML. Directeur en oprichter Arnold Knottnerus: “Naast onze standaardopleidingen bieden we ook allerlei specifieke, op maat gemaakte zijstromingen aan. Zoals over het werken met metalen, of in het bijzonder gericht op het gebruik van epoxylijmen. Zo sluiten we zo goed mogelijk aan bij de behoeften vanuit ASML.”

Twee jaar geleden spraken we Arnold al over de Lijmacademie. Toen vertelde hij over de opleidingen die zijn academie biedt. Van een intensieve opleiding voor een specialistisch engineer die ontwerpen maakt tot en met een basisopleiding voor mensen op de werkvloer die het productieproces uitvoeren. Opleidingen vinden gepland plaats bij Gate2, of op verzoek bij een bedrijf. En nu komen daar dus de specifieke opleidingen voor ASML bij. Arnold: “De afgelopen 2,5 jaar zaten we helemaal volgepland. En ook het komende half jaar zitten alle opleidingsweken al vol.”

Unieke en onmisbare certificering

Dat komt overigens niet alleen door opleidingen voor de medewerkers van ASML zelf. Ook voor toeleveranciers van de chipfabrikant is het bijspijkeren van kennis op het gebied van lijm en lijmverbindingen hard nodig. “En dan heb je het niet alleen over bedrijven in Nederland, maar ook in bijvoorbeeld Amerika, Maleisië en Japan.” Dat de opleidingen van de Lijmacademie zo populair zijn bij ASML en haar toeleveranciers, heeft alles te maken met certificering. De Lijmacademie is namelijk opleidingspartner van het gerenommeerde Fraunhofer IFAM in Duitsland, en de opleiding zorgt voor internationale certificering. Wat de Lijmacademie hier biedt, is dus ook in Europa en in de rest van de wereld gecertificeerd. Trots: “En dat we dat hier kunnen bieden is best wel uniek.”

Certificering is – als het aankomt op het werken met lijmverbindingen – onmisbaar. Als twee onderdelen eenmaal aan elkaar zitten kun je immers niet meer zien of de verbinding kwalitatief goed is. Op de één of andere manier moet je dus van tevoren kunnen voorspellen dat wat je aflevert, van de gewenste kwaliteit is. “Als je dat zeker weet, dan kun je je proces certificeren. En voor certificering is het belangrijk dat er controlemomenten zijn in alle stappen van je productieproces. Daarbij is opleiding van personeel een onmisbaar onderdeel.”

Hybride opleidingsvormen

Het gaat goed met de Lijmacademie. Dat betekent overigens niet dat Arnold helemaal niets heeft gemerkt van de coronapandemie. “In het begin was het een enorm grote klap. We gaven toen helemaal geen trainingen meer. Maar al snel zijn we gaan kijken naar mogelijkheden om de opleidingen in een hybride vorm te gieten.” Een deel van de opleidingen kon heel goed online, zo bleek. Maar voor een ander deel – de practica waar de opleiding echt niet zonder kan – moesten toch op locatie in het laboratorium van de Lijmacademie. “De opleidingen hebben we daarom in kleinere groepen gedaan. En in het praktijklokaal plaatsten we plastic schermen, zodat deelnemers daar veilig konden werken.” Het mooie van die kleinere groepen, zegt Arnold, is dat je mensen nog meer aandacht kunt geven. De kwaliteit van de opleidingen ging door de kleinere groepen dus eigenlijk omhoog. Dat hoorde de Lijmacademie ook terug van deelnemers. “Op dit moment hanteren we nog steeds de richtlijn van maximaal acht deelnemers. Tenzij het niet anders kan. Dan kunnen we eventueel uitbreiden naar twaalf.”

Internationale kansen

Hoe ziet de toekomst van de Lijmacademie eruit? “Op dit moment zetten we in op aanschaf van equipment, om aan de specialistische vraag van ASML te kunnen blijven voldoen.” Arnold noemt als voorbeeld activiteiten die gebruikelijk in een zogenaamde cleanroom worden uitgevoerd. “Deze activiteiten richten zich bijvoorbeeld op het gebruik van planetaire centrifugaal mixers voor het mengen van lijm of op het doen van hardheidsmetingen op uitgeharde lijmproducten.”
Al met al kijkt Arnold terug op succesvolle jaren. In 2021 verdubbelde het aantal deelnames aan de opleidingen zelfs. De komende periode wil hij uitbreiden met meer ruimtes. Voorlopig blijft hij daarvoor zeker nog op Gate2. “Zeker vanuit Veldhoven is de locatie heel goed te bereiken. De meeste mensen komen met de auto naar Rijen.” De uitbreiding naar de internationale markt biedt ook kansen. Hoe ziet Arnold dit? “We hebben al een website met een punt eu extensie, en ook punt be is in de pocket. Bovendien communiceren we steeds meer in het Engels”, vertelt hij. Lachend: “Als we elkaar een volgende keer spreken is dat misschien op een locatie in Los Angeles. Nee, dat zal wel niet. Maar dát de internationale markt om een andere benadering vraagt, is in ieder geval duidelijk.”